Kabel sind mehr als nur ein C-Teil

Seit diesem Jahr ist Thomas Mann gesamttechnischer Leiter (CTO) von HELUKABEL. Im Interview erklärt er, was ihn an seinem Beruf fasziniert, welche Trends es in der Entwicklung gibt und wie wichtig ausführliche Tests sind.

Seit Beginn Ihrer Karriere beschäftigen Sie sich mit Kabeln. Was fasziniert Sie an diesem Produkt?

Ich finde es spannend, an einem Produkt zu arbeiten, das von vielen gar nicht so richtig wahrgenommen wird. Erst bei genauerem Hinsehen stellt man fest, wie komplex diese Baugruppe eigentlich ist und so gesehen alles andere als ein C-Teil ist. An meiner jetzigen Arbeit schätze ich vor allem, dass ich sowohl Kontakt zu Kunden als auch zu Mitarbeitern habe. So bekomme ich mit, was die Kunden umtreibt, und kann an Lösungen für ihre Aufgaben arbeiten – zwar nicht mehr ganz so operativ wie früher, aber manchmal doch noch bis in technische Details.

Ist jede Entwicklung bei HELUKABEL vom Kunden angestoßen?

Wir entwickeln nicht ausschließlich gezielt für einen Kunden, sondern machen auch Prinzipversuche oder bauen Prototypen eines Bauteils, um für die Zukunft gerüstet zu sein. Ein Beispiel dafür ist die Lichtwellenleitertechnik, die gerade im industriellen Umfeld für große Übertragungswege immer wichtiger wird. Ansonsten fertigen wir aber natürlich viele Sonder­leitungen direkt nach Kundenwunsch, besonders für die Industrie und den Maschinenbau.

Wie geht so eine Entwicklung dann vonstatten?

Der Kunde sucht meist ein Kabel für eine bestimmte Anwendung, zum Beispiel für eine neue Anlage, die er entwickelt hat. Genau da kommt unser Know-how ins Spiel. Anhand von Informationen zu Biegeradien, Verfahrwegen, Beschleunigungen und Geschwindigkeiten legen wir das Kabel aus und machen dem Kunden Vorschläge, wie es aussehen könnte. Ist er damit zufrieden, folgt eine Musterfertigung, dann die Nullserie, in der wir prüfen, wie sich das Kabel unter Serien­bedingungen herstellen lässt, und schließlich die Serienfertigung.

Welche Rolle spielen Simulationen in diesem Prozess?

Eigentlich arbeiten wir immer mit Simulationen, ehe wir Prototypen bauen. Dafür haben wir eigene Tools, um vorher schon zu kalkulieren, wie ein Produkt in der Praxis aussehen kann. Das fängt an mit einem einfachen Kalkulationstool, das auch eine Zeichnung des Kabels erzeugt, um zu sehen wie sich das Kabel überhaupt realisieren lässt. Weiter geht das mit anderen Programmen zur Simulation der Schirmungseigenschaften, der Strombelastbarkeit oder der Übertragungseigenschaften.

Welche Tests durchläuft ein Kabel bei Ihnen?

Bevor ein Kunde unsere Kabel einsetzt, testen wir sie hier gründlich. Dabei gibt es zwei große Bereiche. Da sind zunächst die klassisch genormten Testaufbauten, zu denen etwa Wechselbiegetests, Rollenbiegeprüfungen oder Torsionstests gehören. Den größeren Anteil haben allerdings ungenormte Tests. Dabei prüfen wir die Kabel unter Praxisbedingungen. Da viele unserer Sonderkabel in Maschinen auf Schleppketten zum Einsatz kommen, testen wir sie auch auf diesen und haben dafür Anlagen von einem Meter bis zu 40 Meter Länge zur Verfügung. Auf diesen passen wir Verfahrwege, Biegeradien, Beschleunigungen und Verfahrgeschwindigkeiten so an, dass sie dem Einsatz im Kundenprodukt möglichst nahe kommen. Umfangreiche Testaufbauten mit fünf Millionen Biegezyklen über eine längere Stecke können auch einmal zwei Jahre dauern. Sinngemäß ist zwar für Kunden das Kabel wirtschaftlich gesehen ein C-Teil, technisch gesehen kann es sich aber zu einem A-Teil entwickeln, wenn zum Beispiel die Anforderungen nicht ausreichend bekannt waren.

Welche Trends gibt es derzeit in der Konstruktion und Entwicklung von Kabel?

Ein starker Trend sind Einkabellösungen. Das heißt, dass man in einer Leitung Energie- und Datenübertragung kombiniert. Der Vorteil daran ist, dass der Kunde nur noch ein Kabel benötigt und auch nur noch einen Stecker konfektionieren muss. So kann er das Equipment noch leichter anschließen. Außerdem gibt es immer wieder den Wunsch, einen Kabeltyp sowohl für Torsions- als auch für Schleppkettenanwendungen einzusetzen. Das ist jedoch in vielen Fällen nicht möglich, da es für jede Art der Anwendung auch das passende Kabel braucht. Hier ist es unsere Aufgabe, richtig zu beraten und zu erklären, warum ein Kabel für alles nicht ratsam ist.

Wo liegen momentan die Grenzen bei der Entwicklung neuer Kabel?

Da gibt es zwei Seiten: die technisch-physikalische und die der Vorschriften. Auf der technischen Seite versuchen wir, dem Kundenwunsch nachzukommen, Kabel möglichst klein und leicht zu machen. In der Industrie wird Pneumatik häufig durch kleine Elektroantriebe ersetzt, die mit Energie und Daten versorgt werden wollen. Dabei sollen die Kabel natürlich nicht größer sein als die Motoren. Hier ist die Herausforderung tatsächlich, an die physikalischen Grenzen zu gehen. Daneben gibt es Begrenzungen durch Normen und Vorschriften. Unser Ziel ist es stets, Multinorm-Kabel zu entwickeln, da beispielsweise der Maschinenbau ja sehr exportorientiert ist und die Maschinen folglich überall auf der Welt eingesetzt werden. Dabei setzen die Normen ganz unterschiedliche Schwerpunkte. In den USA ist es extrem wichtig, dass Kabel nicht brennen. Das gilt natürlich auch für Europa, aber hier spielt auch die Halogenfreiheit und die elektrische Sicherheit eine große Rolle. Diese Anforderungen unter einen Hut zu bekommen, ist die große Herausforderung.

Wie wichtig sind die passenden Mitarbeiter, um diese Herausforderungen zu meistern?

Erfahrung ist im Spezialkabelbereich das A und O. Das Thema Kabel wird in den meisten Studiengängen nur angeschnitten, weshalb wir das Wissen der einzelnen Spezialisten dann hier ausbauen. Sie lernen in der Praxis, wie man ein Kabel baut. Inhaltlich sind wir dabei breit aufgestellt: Wir haben Spezialisten für Werkstoffe, Verfahrenstechnik, Nachrichtentechnik, Energietechnik, Qualität und Umwelt. So sind wir mechanisch, elektrisch und werkstofftechnisch sehr gut unterwegs. Zu den fachlichen Faktoren kommt, dass die Kollegen auf der menschlichen Ebene sehr gut harmonieren und wir so als Team funktionieren.

Thomas Mann

Thomas Mann arbeitet seit sieben Jahren bei HELUKABEL. Er begann seine Karriere in der Verfahrenstechnik, ehe er die Bereichsleitung für Konstruktion und Produktion übernahm und 2013 technischer Betriebsleiter des Werks in Windsbach wurde. Seit Anfang 2017 ist der gelernte Elektrotechniker Chief Technology Officer (CTO) bei HELUKABEL. Zudem absolviert Mann momentan ein berufsbegleitendes BWL-Studium.